5.3 钢管安装

5.3 钢管安装

5.3.1 管道安装应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236等规范的规定,并应符合下列规定:
    1 对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法或焊接工艺,施工单位必须在施焊前按设计要求和有关规定进行焊接试验,并应根据试验结果编制焊接工艺指导书;
    2 焊工必须按规定经相关部门考试合格后持证上岗,并应根据经过评定的焊接工艺指导书进行施焊;
    3 沟槽内焊接时,应采取有效技术措施保证管道底部的焊缝质量。
5.3.2 管节的材料、规格、压力等级等应符合设计要求,管节宜工厂预制,现场加工应符合下列规定:
    1 管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷;
    2 焊缝外观质量应符合表5.3.2-1的规定,焊缝无损检验合格;

表5.3.2-1 焊缝的外观质量
项  目 技术要求
外观     不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上,焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷;表面光顺、均匀、焊道与母材应平缓过渡
宽度     应焊出坡口边缘2~3mm
表面余高     应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度,且不大于4mm
咬边     深度应小于或等于0.5mm,焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%,且连续长不应大于100mm
错边     应小于或等于0.2t,且不应大于2mm
未焊满     不允许
    注:t为壁厚(mm)。
    3 直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合表5.3.2-2的规定;
    表5.3.2-2 直焊缝卷管管节几何尺寸的允许偏差
项  目 允  许  偏  差(mm)
周  长 D¡≤600 ±2.0
D¡>600 ±0.0035D¡
圆  度 管端0.005D¡;其他部位0.01D¡
端面垂直度 0.001D¡,且不大于1.5
弧  度     用弧长πDi/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙,其间隙为0.1t+2,且不大于4,距管端200mm纵缝处的间隙不大于2
    注:D¡为管内径(mm),t为壁厚(mm)。
    4 同一管节允许有两条纵缝,管径大于或等于600mm时,纵向焊缝的间距应大于300mm;管径小于600mm时,其间距应大于100mm。
5.3.3 管道安装前,管节应逐根测量、编号,宜选用管径相差最小的管节组对对接。
5.3.4 下管前应先检查管节的内外防腐层,合格后方可下管。
5.3.5 管节组成管段下管时,管段的长度、吊距,应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。
5.3.6 弯管起弯点至接口的距离不得小于管径,且不得小于100mm。
5.3.7 管节组对焊接时应先修口、清根,管端端面的坡口角度、钝边、间隙,应符合设计要求,设计无要求时应符合表5.3.7的规定;不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
表5.3.7 电弧焊管端倒角各部尺寸
倒角形式 间隙b(mm) 钝边p(mm) 坡口角度α(°)
图示 壁厚t(mm)
电弧焊管端倒角各部尺寸 4~9 1.5~3.0 1.0~1.5 60~70
10~26 2.0~4.0 1.0~2.0 60±5
5.3.8 对口时应使内壁齐平,错口的允许偏差应为壁厚的20%,且不得大于2mm。
5.3.9 对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定:
    1 纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处;
    2 纵向焊缝应错开,当管径小于600mm时,错开的间距不得小于100mm;当管径大于或等于600mm时,错开的间距不得小于300mm;
    3 有加固环的钢管,加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开,其间距不应小于100mm;加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm;
    4 环向焊缝距支架净距离不应小于100mm;
    5 直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm,并不应小于管节的外径;
    6 管道任何位置不得有十字形焊缝。
5.3.10 不同壁厚的管节对口时,管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时,两管径相差大于小管管径的15%时,可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2 倍,且不应小于200mm。
5.3.11 管道上开孔应符合下列规定:
    1 不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔;
    2 管道上任何位置不得开方孔;
    3 不得在短节上或管件上开孔;
    4 开孔处的加固补强应符合设计要求。
5.3.12 直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。
5.3.13 组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接,应在无阳光直照和气温较低时施焊;采用柔性接口代替闭合焊接时,应与设计单位协商确定。
5.3.14 在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定:
    1 清除管道上冰、雪、霜等;
    2 工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时,应采取保护措施;
    3 焊接时,应使焊缝可自由伸缩,并应使焊口缓慢降温;
    4 冬期焊接时,应根据环境温度进行预热处理,并应符合表5.3.14的规定。
表5.3.14 冬期焊接预热的规定
钢号 环境温度(℃) 预热宽度(mm) 预热达到温度(℃)
含碳量≤0.2%碳素钢 ≤-20 焊口每侧不小于40 100~150
0.2%<含碳量<0.3% ≤-10
16Mn ≤0 100~200
5.3.15 钢管对口检查合格后,方可进行接口定位焊接。定位焊接采用点焊时,应符合下列规定:
    1 点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条;
    2 点焊时,应对称施焊,其焊缝厚度应与第一层焊接厚度一致;
    3 钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊;
    4 点焊长度与间距应符合表5.3.15的规定。
表5.3.15 点焊长度与间距
管径Do(mm) 点焊长度(mm) 环向点焊点(处)
350~500 50~60 5
600~700 60~70 6
≥800 80~100 点焊间距不宜大于400mm
5.3.16 焊接方式应符合设计和焊接工艺评定的要求,管径大于800mm时,应采用双面焊。
5.3.17 管道对接时,环向焊缝的检验应符合下列规定:
    1 检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物;
    2 应在无损检测前进行外观质量检查,并应符合本规范表5.3.2-1的规定;
    3 无损探伤检测方法应按设计要求选用;
    4 无损检测取样数量与质量要求应按设计要求执行;设计无要求时,压力管道的取样数量应不小于焊缝量的10%;
    5 不合格的焊缝应返修,返修次数不得超过3次。
5.3.18 管钢采用螺纹连接时,管节的切口断面应平整,偏差不得超过一扣,丝扣应光洁,不得有毛刺、乱扣、断扣,缺扣总长不得超过丝扣全长的10%。接口紧固后宜露出2~3扣螺纹。
5.3.19 管道法兰连接时,应符合下列规定:
    1 法兰应与管道保持同心,两法兰间应平行;
    2 螺栓应使用相同规格;且安装方向应一致,螺栓应对称紧固,紧固好的螺栓应露出螺母之外;
    3 与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口,待法兰螺栓紧固后方可施工;
    4 法兰接口埋入土中时,应采取防腐措施。
 
条文说明
 
5.3.2 本规范中“圆度”是指同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差与管道内径
D¡的比值,也称为不圆度或椭圆度。
5.3.7 给排水管道钢管的对接焊口多为V型坡口,本条参考了《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235-1997中第5.0.5条和附录B.0.1的内容;清根即对坡口及其内外表面进行清理,应参照《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235-1997中表5.0.5的规定执行。
5.3.9 本条第5款“直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm,”来自原” 规范”的第4.2.9.5条,“ 并不应小于管节的外径”并参考了《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235-1997第5.0.2.1条规定;以便解决实际工程应用不同规范规定的矛盾,且避免焊缝过于集中。
5.3.17 本规范规定钢管管道焊缝质量检测应首先进行外观检验,外观质量应符合本规范表5.3.2-1规定。无损检测应符合
《压力设备无损检测 第2部分 射线检测》JB/T 4730.2-2005和《压力设备无损检测 第3部分 超声检测》JB/T 4730.3-2005的有关规定,检测方法主要有射线检测和超声检测。本条第6款保留了原“规范”的规定,不合格的焊缝应返修,返修次数不得超过3次;相关规范规定返修次数不得超过2次。

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